钢衬塑反应釜的故障多集中在衬塑层损坏、密封失效、结构变形三大类，成因与介质腐蚀、操作不当、安装维护不到位密切相关，做好预防与针对性维修，可大幅延长设备使用寿命。
最常见故障是衬塑层脱落、鼓包、开裂，占总故障的 60% 以上。成因主要有三点：一是超温使用，如 PTFE 衬层耐受温度≤180℃，若长期超温会导致衬层软化、与基体剥离；二是介质冲击，进料时物料流速过快、搅拌转速过高，会造成衬层局部磨损、开裂；三是基体预处理不到位，釜体内壁除锈、喷砂不彻底，导致衬塑层附着力不足，使用中逐渐鼓包脱落。
其次是密封失效，表现为法兰、人孔、搅拌轴处渗漏。主要因密封垫片老化、选型不当（如未匹配衬塑材质），或安装时螺栓紧固力不均，导致密封面贴合不紧密，腐蚀性介质渗漏后会腐蚀基体与密封件，形成恶性循环。此外，搅拌轴与釜体的动密封处，因长期摩擦易出现磨损，也是渗漏高发点。
还有釜体结构变形，多因超压运行、物料堆积不均或基础不牢固，导致釜体局部受力过大，引发变形，进而带动衬塑层撕裂，加剧故障。
预防措施需从操作、维护、安装三方面入手：操作上严格控制温度、压力，避免超工况运行，控制进料流速与搅拌转速；维护上定期检查衬层完整性，每季度做渗漏检测，及时更换老化密封垫片；安装时确保釜体基础水平，螺栓紧固均匀，衬塑层施工严格遵循除锈、喷砂、衬覆、固化流程。
维修时，小面积衬层开裂、鼓包可采用同材质塑料焊条热熔修补，修补后做气密性检测；大面积脱落需返厂重新衬塑；密封失效则更换适配的衬塑密封垫片，动密封处可加装耐磨轴套；釜体变形需先校正结构，再修复衬层，避免二次损坏。
